Capacity Requirement Planning หรือ CRP คืออะไร? ทุกองค์กรย่อมมีปัจจัยที่ใช้ขับเคลื่อนธุรกิจของตัวเองใช่ไหมครับ? สำหรับทีมขาย ปัจจัยหลักก็คือพนักงานขาย สำหรับส่วนขนส่ง ปัจจัยก็อาจจะอยู่ที่จำนวนรถและจำนวนคนขับ สำหรับฝ่ายการผลิต ปัจจัยหลักก็คือพนักงาน เครื่องจักร และวัตถุดิบ
ผู้บริหารที่ตั้งเป้าบริษัทไว้สูง ส่วนมากจะลืมคำนึงถึงปัจจัยข้อจำกัดด้านกำลังผลิต และการที่ผู้บริหารพยากรณ์การขาย พยากรณ์งบการเงินผิดไปจากกำลังผลิตของบริษัท ก็ย่อมทำให้เกิดปัญหาด้านรายได้อย่างแน่นอน เพราะสุดท้ายแล้ว ต่อให้เราอยากเงินสิบล้าน ถ้าสินค้าที่เราผลิตออกมาได้มากสุดมีมูลค่าแค่ห้าล้าน เราจะขายสิ่งที่ไม่มีได้อย่างไร
ซึ่งความคิดนี้ก็ทำให้เกิดการศึกษาเรื่องความสามารถในการผลิต (Capacity Planning) มากขึ้น การวางระบบแผนความต้องการด้านกำลังผลิตทำให้บริษัทสามารถผลิตสินค้าได้ในประสิทธิภาพที่มากที่สุด…เพื่อเพิ่มยอดขายให้เยอะที่สุด
Capacity Requirement Planning คืออะไร
Capacity Requirement Planning (CRP) หรือ ระบบวางแผนความต้องการกำลังผลิตคือการจัดวางแผนงานเพื่อให้แต่ละสถานีงานมีกำลังผลิตที่เพียงพอต่อความต้องการ ผ่านการควบคุมตัวแปรต่างๆ เช่น แรงงาน และ เครื่องจักร CRP มีไว้เพื่อวางแผนควบคุมปริมาณการผลิต เพื่อลดปัญหาคอขวด (Bottleneck)
ส่วนมากแล้ว องค์กรที่หยิบ Capacity Requirement Planning มาใช้บ่อยที่สุดก็หนีไม่พ้นพวกโรงงานการผลิตต่างๆ อย่างไรก็ตาม แนวคิดของการวางแผนการผลิตก็สามารถใช้กับธุรกิจได้หลายแบบ ไม่ว่าจะเป็นร้านอาหาร ร้านให้บริการ หรือบริษัทขายซอฟต์แวร์
หากเรามอง ‘ผลผลิตสุดทาง’ เช่นสินค้า อาหาร หรือผลิตภัณฑ์ต่างๆว่าเป็น ‘เป้าหมาย’ ในมุมมองนี้ ‘เครื่องมือและขั้นตอนต่างๆในระบบ’ ก็คือฟันเฟืองที่เราต้องวางแผนให้ระบบการผลิตออกมามากที่สุด
เพื่อที่จะให้การวางแผนกำลังผลิตออกมาเหมาะสมกับความเป็นจริงมากที่สุด นักออกแบบระบบจะนิยามกำลังผลิตไว้สองรูปแบบ
- กำลังผลิตมาตรฐาน (Standard Capacity) – คือกำลังผลิตทีใช้ในกรณีมาตรฐานทั่วไป ส่วนมากจะเป็นกำลังผลิตที่ใช้อยู่ทุกวัน ที่รวม ‘ความสูญเสีย’ ทุกอย่าง เช่นของที่ผลิตเสีย การเสียเวลาประชุม การเสียเวลาเปลี่ยนกะ เป็นต้น
- กำลังผลิตสูงสุด (Maximum Capacity) – คือกำลังผลิตสูงสุดที่ระบบสามารถรับได้ ส่วนมากมักจะขึ้นอยู่กับกำลังผลิตสูงสุดของเครื่องจักรหักลบกับตัวเลขความสูญเสียตามความจริงในแต่ละขั้นตอน
ในเชิงการบริหารการปฏิบัติงาน คำว่ากำลังผลิตตามทฤษฎี (theoretical capacity) คือกำลังผลิตสูงสุดที่เราสามารถพัฒนาระบบให้ดีขึ้นได้ โดยที่การทำงานเกินเวลา (overtime) ก็จะเพิ่มกำลังผลิต และ ของเสียกับการเปลี่ยนกะพนักงาน ก็จะลดกำลังผลิต
ยกตัวอย่างนะครับ พ่อครัวอาจจะทำอาหารได้มากสุดวันละ 100 จาน (Maximum Capacity) แต่จะให้ทำแบบนี้ทุกวันก็คงไม่ไหว ปกติแล้วก็ทำได้เฉลี่ย 70-80 จานต่อวัน (Standard Capacity)
หลักการ Capacity Requirement Planning เบื้องต้น
เพื่อที่จะทำให้ทุกคนเห็นภาพมากขึ้น ผมจะขอใช้เวลาอธิบายตัวอย่างระบบการผลิตหน่อย
สมมุติว่าเรามีระบบการผลิตสินค้า A (ข้าวผัด) โดยที่ขั้นตอนการผลิตประกอบไปด้วย B1) เตรียมข้าว B2) เตรียมหมู B3) เตรียมผัก แล้วขั้นตอนการผลิตหลักของเราก็คือการนำ B1 B2 B3 มาผัดรวมกันเป็น A (ข้าวผัด) โดยที่มีแม่ครัวสามคนรับหน้าที่ดูแลการเตรียมข้าว เตรียมหมู เตรียมผักคนละหน้าที่
ในกรณีนี้ถ้าขั้นตอนการเตรียมข้าว เตรียมหมู เตรียมผัก (ที่ประกอบไปด้วยปัจจัยคน และปัจจัยอื่นๆอย่างการหุงข้าว) สามารถทำได้พร้อมกัน ในเวลาใกล้เคียงกัน ด้วยผลผลิตที่มากพร้อมกัน เช่น เวลาในการเตรียมข้าว = เวลาในการเตรียมหมู = เวลาในการเตรียมผัก ขั้นตอน B1 ถึง B3 ก็จะไม่มีคอขวดหรือ bottleneck
แต่สมมุติว่า การเตรียมข้าวใช้เวลานานสุด ใช้เวลาเป็นสองเท่าของการเตรียมหมูและเตรียมผัก เราก็จะเห็นได้ว่าแม่ครัวที่เตรียมหมูและเตรียมผักก็จะ ‘ทำเสร็จก่อน’ แม่ครัวที่เตรียมข้าว ทำให้เกิดการว่างงานของแม่ครัวหมูและผัก หรือถ้าทั้งสองคนยังทำไปเรื่อยๆเพราะวัตถุดิบไม่มีจำกัด เราก็จะจบที่การมีหมูและผักเยอะกว่าข้าวทุกครั้งในตอนจบวัน
การบริหารการผลิตในโรงงานก็ใช้หลักการนี้เช่นกัน เพียงแต่ว่า ‘ตัวแปร’ และ ‘ขั้นตอน’ ที่ใช้ในการผลิตนั้นอาจจะมีเยอะกว่ามาก ในบางครั้งเราอาจจะมีขั้นตอน C (ให้คนไปซื้อของในตลาด) ขั้นตอน D (ให้คนไปเก็บออเดอร์มาว่าลูกค้าอยากกินอะไร) หากเป็นระบบที่สามารถรับความเสียหายจาก ‘ความไม่มีประสิทธิภาพ’ ได้ก็ดี แต่สำหรับโรงงานทั่วไปแล้ว คอขวดหรือการผลิตไม่เพียงพอทำให้เสียหายหลายพันล้านบาทได้เลย
ความสำคัญของ Capacity Requirement Planning
ในหมวดนี้ เรามาดูกันว่าการวางแผนความต้องการกำลังผลิตมีความสำคัญและมีประโยชน์ต่อระบบการผลิตของเรายังไง
- กำลังผลิตปัจจุบันคือเท่าไร – ระบบวางแผนความต้องการกำลังผลิตทำให้เราดูได้ว่าเราต้องใช้ทรัพยากรเท่าไรในการผลิต และให้เราวางแผนการผลิตได้อย่างเหมาะสมได้
- วางแผนกำลังผลิตในระยะสั้น – การวางแผนระยะสั้นคือการวางแผนใช้ทรัพยากรที่เรามีอยู่ปัจจุบันให้คุ้มค่าที่สุด ส่วนมากการเพิ่มการผลิตระยะสั้นก็คือ ‘การทำงานนอกเวลา’ ถึงแม้การทำงานนอกเวลาอาจจะฟังดูแพงเพราะเราต้องจ่ายเงินเดือนพนักงานเพิ่ม แต่โดยรวมแล้วก็ยังถูกและเร็วกว่าการหาและฝึกพนักงานใหม่
- วางแผนกำลังผลิตในระยะยาว* – แผนงานผลิตในระยะยาวอาจจะหมายถึงการจ้างพนักงานเพิ่มหรือการขยายโรงงานผลิตให้ใหญ่ขึ้นก็ได้ แผนการระยะยาวขึ้นอยู่กับว่าส่วนที่ขาดคืออะไรระหว่างเครื่องจักร แรงงาน หรือวัตถุดิบ
- เตรียมตัวรับมือในกรณีไม่คาดคิด – การบริหารความเสี่ยงเป็นหนึ่งในหน้าที่หลักของคนดูแลระบบโรงงาน โรงงานที่มีขนาดใหญ่อาจจะลองใช้ซอฟต์แวร์ช่วยวางแผนการดำเนินการและวิเคราะห์รูปแบบการผลิตที่เหมาะสมที่สุด
- การบริหารคอขวด (Bottleneck Management) – คำว่าคอขวดหรือ bottleneck เป็นคำที่ได้ยินบ่อยในโรงงาน ระบบทำการผลิตที่ประกอบไปด้วยขั้นตอนเล็กๆน้อยๆย่อมมีคอขวดที่ขัดขวางการผลิตอยู่ การลดคอขวดสามารถทำได้ด้วยการเพิ่มเวลาเผื่อ (time buffer) สำหรับการผลิตนั้นๆ เพื่อให้ส่วนที่เป็นคอขวดสามารถผลิตของออกมาได้ทันเวลาสำหรับการใช้งานส่วนถัดไปของระบบ
*หมายเหตุ: นักวางแผนการผลิตบางคนจะมองว่า Capacity Requirement Planning เป็นวิธีวางแผนการผลิตในระยะสั้นเท่านั้น ซึ่งหมายความว่า Capacity Requirement Planning เป็นวิธีการดูว่าเราจะสามารถปรับระบบ ปรับเครื่องจักร และปรับวิธีการทำงานของพนักงานให้ผลผลิตออกมาดีที่สุดได้ยังไง อย่างไรก็ตามการวางแผนการผลิตก็ทำให้เราเห็น ‘ช่องทางในการพัฒนา’ ในอนาคตได้ด้วย
สุดท้ายนี้เราจะเห็นได้ว่า Capacity Requirement Planning (CRP) คือตัวเลือกที่สำคัญสำหรับคนวางแผนการปฏิบัติการโรงงานเลย ซึ่งวิธีการวิเคราะห์แผนความต้องการด้านการผลิตนี้ยังรวมถึงการวางแผนการด้านวัตถุดิบ (Material Requirement Planning หรือ MRP) และการวางแผนด้านองค์กร (Enterprise Requirement Planning – ERP)
ผมไม่ค่อยได้เขียนบทความด้านการบริหารโรงงาน บริหารการปฏิบัติการเท่าไร แต่ก็เป็นเนื้อหาที่ผมเรียนมาเยอะที่มหาลัย หากใครสนใจก็คอมเม้นบอกมาได้แล้วผมจะพยายามเขียนบทความแนวนี้เพิ่มนะครับ